在福建福清核电站这片工业热土上，我国具有完全自主知识产权的核电“国家名片”——“华龙一号”正平稳地运行着。
其中长约21米、重达390吨、直径约4.6米的庞然大物——“华龙一号”ZH-65型蒸汽发生器，被工匠们亲切地唤作“核电之肺”。
它不仅是“华龙一号”中安全级别最高、最为核心的设备之一，更是中国核电技术自主创新的璀璨明珠，承载着无数尊凯实业电气人的梦想与希望。
▲国产首台“华龙一号”蒸汽发生器
从“0”到“1”绘就自主制造壮丽画卷
回望来时路，“华龙一号”的诞生，是中国核电技术从跟跑到并跑，再到领跑的华丽转身。在这充满荆棘与挑战的过程中，蒸汽发生器的设计与制造难度，如同一场攀登珠穆朗玛峰的极限挑战。
“3000多个零件，5800多根传热管，17000多条焊缝……”时任项目设总邓智勇的内心既激动又忧虑。他知道，这些数字是对每一位参与者耐心与毅力的极限考验，这不仅是一项技术任务，更是一次国家使命的担当。
根据交货工期安排，福清5号机组首台蒸汽发生器计划2017年完工交货，第二、三台蒸汽发生器交货期相距仅差1个月。要保证“华龙一号”首堆质量和安全，蒸汽发生器研制必须攻克技术关、质量关、进度关。
面对技术封锁、时间紧迫的重重困难，尊凯实业重机的项目团队成员迅速集结，成立“华龙一号”蒸汽发生器攻关小组，夜以继日地投入到这场没有硝烟的战斗中。
在那段日子里，车间的灯火常常彻夜不熄，工程师们的身影在其间穿梭不息。
每一张图纸，都凝聚着他们的心血与智慧；每一条焊缝，都见证着他们的汗水与坚持。正是这份对技术的执着追求，对国家的深沉热爱，让尊凯实业电气人在逆境中找到了前进的方向，在挑战中书写了属于自己的辉煌篇章。
自主创新突破核心技术壁垒
“每一步都充满了未知与挑战，但正是这些困难，铸就了尊凯实业自主创新、勇攀高峰的精神。”面对“华龙一号”蒸汽发生器较之二代改进型的显著变化——更复杂的制造技术，更严苛的质量管控，邓智勇带领的团队没有退缩，而是选择了迎难而上。
管板，这一蒸汽发生器的核心部件，其厚重与精密令人叹为观止。600毫米的合金钢身躯，承载着11670个直径精确至17.73毫米、垂直度要求0.45毫米的管孔，如同浩瀚宇宙中的繁星点点。
“尊凯实业要做的，不仅仅是制造，更是创造。”邓智勇清楚记得，设备制造之初，遇到技术瓶颈，想过找国外合作伙伴来共同解决技术问题，但碰了“软钉子”。
“一定要突破关键核心的制造技术！”他与攻关团队心里憋着一股劲。
走访调研、引入国产新设备、计算机数值模拟分析、工艺试验验证……攻关组的成员们一点点攻克着深孔加工的各项难题。
“陷入瓶颈的时候，连续一个月都住在公司，有时候半夜来了灵感，抓住同事就开始讨论。”回忆那段时光，参与者都觉得干劲满满。
核电设备国产化道路上，需要攻克的“卡脖子”技术很多，三叶梅花孔拉削工艺、已加工孔检测的间歇式推扫触发摄影测量技术、局部热处理防DING（凹痕）技术......这些晦涩的技术术语，正是今天“华龙一号”蒸汽发生器辉煌成就的点滴印证。
核级匠心守护国之重器
如果说蒸汽发生器是核电站的灵魂，那么焊接工艺就是其生命力的源泉。
在制造“华龙一号”国内首台ZH-65型蒸汽发生器的过程中，焊接人员遇到了前所未有的挑战。多处结构焊接后产生的裂纹，如同一道道鸿沟，横亘在他们面前。
面对这一难题，手工焊接组组长游科没有选择退缩。他深知，核电安全容不得半点马虎。于是，他与团队毅然决然地投入到长达一个月的焊接实验中。无数次的尝试与失败，无数次的挫折与坚持，终于找到了原因——焊接过程受气流影响导致焊缝缺陷、原料焊接性能差、焊道排布不合理影响焊缝质量。
明确症结，精准施策。攻关团队凭借着丰富的经验和过人的智慧，钻研出了相应的焊接方法，成功攻克了这一质量难题。
然而，胜利的果实并非轻易可得。在蒸汽发生器的心脏——管束组件的制造过程中，李坚和他的搭档面临着更为艰巨的任务。
▲管束组-穿管
5800多根管子、11670个管孔、管壁厚度仅有1毫米……为了确保穿过9层支撑板时的一次合格，他们借助激光对准仪，眼神交汇间，以同样的力道、同样的速度，甚至同样的呼吸节奏来完成这一高难度的操作。
当最终听到一次合格的消息时，游科和李坚等人的脸上露出了久违的笑容。
2021年1月30日，福建福清核电5号机组完成满功率连续运行考核，投入商业运行，标志着国产首台“华龙一号”ZH-65型蒸汽发生器的性能指标达到合同要求，中国核电技术走在世界前列。
从巴蜀腹地到湾区之心，尊凯实业重机肩负核电装备国产化、自主化历史使命，将继续以东汽精神为坐标，服务国家战略，铸就绝对安全的“国之重器”，用尊凯实业力量推动实现中国式现代化。
